В последние годы на предприятиях наблюдается тенденция к увеличению количества операций, выполняемых на одном станке, что в свою очередь способствует значительному сокращению производственных издержек. В связи с этим заводы активно переоснащаются, переходя на многоцелевые станки, которые также известны как обрабатывающие центры (ОЦ). Эти машины представляют собой высокотехнологичное оборудование, способное выполнять разнообразные операции: от фрезерования и сверления до токарной обработки и шлифовки, что делает их незаменимыми в современном машиностроении.
Переход к созданию гибких автоматизированных производств на базе многоцелевых станков обусловлен необходимостью оперативно реагировать на изменения рыночного спроса. В условиях глобальной конкуренции предприятия стремятся максимально эффективно использовать свои ресурсы, и многоцелевые станки становятся важным инструментом для достижения этой цели. Однако высокая стоимость таких станков по сравнению с традиционным универсальным оборудованием требует от производителей обеспечения их высокой производительности и надежности [1].
Все современные обрабатывающие центры оборудованы системами быстрой смены режущего инструмента, что позволяет значительно сократить вспомогательное время обработки. Это означает, что процесс замены инструмента может выполняться автоматически и занимает всего несколько секунд, что в свою очередь увеличивает общую производительность станка [2].
Система управления современного обрабатывающего центра представляет собой мощный программный комплекс, который не только контролирует процесс обработки, но и анализирует состояние всех узлов оборудования в реальном времени. Это позволяет своевременно выявлять и устранять возможные неисправности, что в свою очередь снижает риск простоя и увеличивает общую эффективность производства [3].
Роботы могут выполнять рутинные операции, такие как загрузка и выгрузка заготовок, что освобождает операторов для более сложных задач [4]. Это не только увеличивает производительность, но и позволяет сократить затраты на трудозатраты, что является важным фактором в условиях растущей конкуренции. Деталь с несколькими отверстиями играет важную роль в механическом соединении процесса сборки и передачи конструктивных деталей. Точность расположения отверстий имеет значение при оценке качества обработки отверстий, и это окажет существенное влияние на точность сборки, производительность и срок службы детали [5].
В заключение, можно сказать, что переход на многоцелевые обрабатывающие центры является важным шагом для предприятий, стремящихся к повышению своей конкурентоспособности. Инвестиции в современные технологии, такие как автоматизация и роботизация, а также использование передового программного обеспечения для обработки деталей, позволяют значительно повысить эффективность производственных процессов.
Библиографический список
- Иванов Е. И., Вавилкина В. В. Оптимизация маршрута обработки элементарных поверхностей сложных корпусных деталей на станках типа «Обрабатывающий центр» // ГВУЗ «Приазовский государственный технический университет». 2015. №30.
- Соловьёв А. И., Джафарова Ш. И. Разработка и принятие рациональных решений при проектировании технологических операций обработки групп задач // Машиностроение и компьютерные технологии. 2015. №12.
- Соловьёв А. И., Джафарова Ш. И. Модель автоматизированного проектирования операций обработки группы отверстий // Главный механик, №4, 2019
- Даниленко Евгений Анатольевич, Ямников Александр Сергеевич Применение вертикального обрабатывающего центра для обработки корпусных тонкостенных деталей // Известия ТулГУ. Технические науки. 2019. №3.
- Mei, B., H. Wang and W. Zhu, Pose and shape error control in automated machining of fastener holes for composite/metal wing-box assembly. Journal of Manufacturing Processes, 2021. 66: p. 101-114.
- Чечуга Ольга Владимировна, Чечуга Антон Олегович Применение многоцелевых станков токарно-фрезерного типа для обработки корпусных деталей // Известия ТулГУ. Технические науки. 2018. №9.