Японский менеджмент, как некая социальная структура, получил свое развитие совсем недавно – с середины 1970-х гг. Со времен «Холодной войны» и гонки вооружений, всегда считался, одним из самых развитых и успешных – американский подход к управлению организациями. Страны «первого локомотива» предпочитали ориентироваться на менеджмент США, но резкий скачек развития экономики Японии, поспособствовал перемене взглядов с запада на восток, где менеджеры учились лишь на своих ошибках, а способ управления подстраивался под менталитет местных жителей.
Современный японский способ управления, построенный на передовом американском опыте, но не являющийся его полноценной копией, а прошедший синтез национальных особенностей, имеет ряд своих особенностей и принципов. Японская экономика, на сегодняшний день является одной из самых развитых во всем мире, поэтому эта тема актуальна для рассмотрения с точки зрения использования концепций японского опыта менеджмента в российских условиях.
Чистота и организованный порядок на производстве являются залогом успеха японских предприятий, чем и пользуются японские менеджеры во время координации трудового дня.
На наш взгляд, современный японский менеджмент базируется на следующих концепциях:
1. «Кайдзен»
Концепция появилась в 1970-е гг. в компании «Тойота». В те годы, данной организацией руководил Тайити Оно, который верил в силы своих подчиненных – если делегировать им ряд некоторых полномочий, они обязательно справятся с поставленной задачей.
В соответствии с этой концепцией сотрудники компании за отдельное поощрение предлагают руководству ряд рационализаторских идей, причем заранее не обговаривается в какой области могут появиться предложения. Кайдзен предполагает стандартизацию рабочего процесса, при этом, «стандарт» не рассматривается как строгая рамка, а скорее наоборот, проблема состоит не в «стандарте», а в том, что меняется долгое время. Тем самым, сотрудников подталкивают на изменение и улучшение деятельности организации. [1, с. 70-73].
В ОАО «НПФ Согласие» (Нижегородский филиал), применяется техника японского менеджмента «Кайдзен», где осуществляется возможность исполнения пяти элементов принципа японского менеджмента:
Первый элемент – командная работа, которая подразумевает коллективное сотрудничество и достижение цели фирмы, путем реализации совместных усилий.
Второй элемент – персональная дисциплина, предполагает повышение самодисциплины сотрудника во всех сферах жизнедеятельности.
Третий элемент – психологическое состояние, включает в себя моральное поддержание духа в коллективе, в независимости от положения компании на рынке в текущий период, а также способы мотивации сотрудников.
Четвертый элемент – кружки качества, в которые входят все сотрудники, начиная с низшего, заканчивая высшим руководством. В этих кружках, сотрудники делятся опытом, технологиями и какими-либо разработками, вследствие чего, работники могут сравнить свою работу, с работой коллег, и улучшить свою сферу деятельности.
Пятый элемент – предложения по улучшению, которые исходят от работников независимо от их положения в компании. Абсолютно все предложения, даже самые необычные должны быть учтены и рассмотрены.
2. «Точно вовремя» (Just in time)
Данная модель появилась в 1950-х гг на концерне завода «Тойота». Эта логистическая концепция компании заключается в организации небольших партий поставок в сжатые сроки, при этом удовлетворяя потребности потребителя в данный конкретный момент и в необходимом количестве. Следует отметить, что внедрение концепции «точно вовремя» требует четкого планирования производства и слаженной работы всех подразделений компании.
Внутри данной концепции существует теория японского управления «Канбан». Смысл этой теории оперативно-производственного управления, заключается в отказе от точного планирования производства. В случае нехватки запасов, они пополняются на складе, тем самым делая производство более маневренным и сокращая расходы на «остатки». [2, c. 70-73]
Так, например, с недавнего времени завод ПАО «Северсталь» поставляет металлопрокат на комбинат ООО «Катерпиллар Тосно» в режиме «just in time», то есть в соответствии с необходимыми потребностями потребителя, в данном случае комбината ООО «Катерпиллар Тосно». Комбинат не имеет ресурсов «про запас», при этом ПАО «Северсталь» поставляет необходимые материалы за короткие сроки и в небольшом количестве, особенно относительно промышленного производства. Также, данная методика, способствует снижению остатков по производству. У ООО «Катерпиллар Тосно», снижаются остатки, которые не пригодны в данный момент времени, делая комбинат более мобильным.
В свою очередь, ПАО «Северсталь», может перенаправить «возможные излишки» на другое производство, где металлопрокат необходим в определенный промежуток времени. Скорость доставки ресурсов, делает имидж завода более привлекательным для партнеров, так как, в современном ритме жизни, для потенциальных акционеров и покупателей, немаловажную роль играет время доставки необходимого сырья.
3. «Практическая программа революционных преобразований на предприятиях (20 ключей к совершенствованию бизнеса: ППРПП)».
Автором данной концепции является Ивао Кобаяси, который для эффективности развития организации использует термин «бенчмаркинг» Данное выражение, изначально использовалось в Японии землемерами, которые считали это отметкой начала расчёта расстояний, для определения границ участка. В общем же смысле «бенчмаркинг» это нечто качественное, что можно рассматривать как «идеальное состояние».
Говоря о современном бенчмаркинге, можно сказать, что это процедура поиска и анализа, а также внедрения в деятельность фирмы методов, стандартов и технологий лучших компаний в данной отрасли.
Сам Ивао Кобаяси, проработав на заводе «Мицубиси» 35 лет и проделав путь от простого рабочего до руководителя, заложил принципы своей программы в концепции ППРПП.
Основные цели теории 20 ключей заключаются в: выявлении и ликвидации видов «убыточной» деятельности; создании условий для оптимального рабочего процесса; мотивации сотрудников предприятия; ориентированности компании как организации-самосовершенствования.
Достижение этого возможно, при использовании 20 областей: чистота и организация, оптимизация управления целями, работа коллектива по внедрению улучшений, сокращение времени и запасов на выполнение заказа, быстрый переход производства к выпуску и реализации продукции, производственный анализ, безмониторинговый организационный процесс, единое производство, надежность оборудования, дисциплина, система управления качеством, надежные поставщики, удаление потерь, стимулирование работников к внедрению улучшений, перекрестное обучение, планирование производства, контроль производительности труда, использование информационных систем, рациональное использование ресурсов, оценка технологий, которые используются на предприятии.
Каждая такая область состоит из 5 систем, преодоление каждой такой системы оценивается в 1 балл, для получения одного ключа необходимо иметь 5 баллов. В свою очередь, обладание всеми ключами даст компании 100 баллов. Благодаря исследованию получения ключей фирмой, можно найти слабые стороны организации.
Организации необходимо преодолеть несколько уровней для получения, допустим, первого ключа – чистота и организация: на первом уровне – это освобождение рабочего места от захламления, на втором уровне – сортировка всех предметов по степени «необходимости», где от «ненужных» предметов следует избавится, на третьем уровне происходит налаживание оборудования и его подготовка к работе, на четвертом уровне – размещение «предметов труда» на положенных местах, которые нумеруются и получают свое название, и на пятом уровне рабочим следует навести порядок и включить уборку в процесс производства.
Следовательно, можно сказать, что программа 20 ключей позволяет организации выявить слабые и сильные стороны, и сделать акцент именно на вторых, вовлечь всех сотрудников в производственный процесс, повысить рост инициативных предложений и создать в организации центры «накопления опыта». [3, с. 244-248]
Программу 20 ключей активно применяют и российские организации, так, например, компания по изготовлению картонной упаковки для косметологических и фармацевтических отраслей ОАО «ПРОМИС». Как утверждают сами сотрудники ОАО «ПРОМИС», благодаря концепции ППРПП их предприятие стало более маневренным, адаптивным и мобильным. В процессе производства соблюдается порядок и строгая координация и контроль действий, что позволяет рабочим быстро ориентироваться в сложных ситуациях.
4. «Покаёкэ»
Концепция была разработана в 1960-х гг, на концерне «Тойота», японским менеджером – Сигэо Синго. «Покаёкэ» или «принцип нулевой ошибки» подразумевает предотвращение ошибок во время производства, то есть работу можно выполнить единственным правильным способом, благодаря поиску ошибок, их раскрытию и анализу, а также дальнейшему контролю с помощью простых и недорогостоящих устройств, которые способны выявить ошибки на стадии производства.
Так, например, в связи с низким уровнем чистой прибыли и увеличением расходов на производственные издержки в ОАО «АвтоВАЗ» назрела необходимость борьбы с данным перевесом в пользу увеличения дохода. Было принято решение, о внедрении в 2014 году методики японского управления.
В цехе шасси 9 МСП на участке обработки деталей переднего привода использовали методику «покаёкэ». Согласной данной методике, необходимо аккуратно относиться к дорогостоящему оборудованию, вследствие чего можно избежать крупных дорогостоящих ошибок производства, тем самым снизив затраты производства.
Также, благодаря методике «покаёкэ» можно избежать появление дефектов во время технологического процесса, что увеличивает качество и конкурентоспособность отечественных деталей для автомобилей.
Ранее, если механизм выпускал необработанную деталь, то конвейер вставал в ступор, вследствие чего происходила серьезная ошибка оборудования, которая влекла за собой дорогостоящую замену детали, что вело к увеличению расходов на производстве. Но благодаря, концепции «покаёкэ» введен ограничитель, который не выпускал из конвейера не сделанную деталь, что способствовало уменьшению издержек. [4]
Следует отметить, что организации, которые внедрили в своей деятельности концепции японского управления, активно наращивают темпы своей деятельности на отечественном рынке, в различных сферах деятельности. Как правило, японские методы, представляют возможным сократить лишние издержки производства, увеличить качество работы и сделанной продукции или услуги, а также сделать компанию более мобильной и способной к адаптации от воздействия внешней среды, что позволяет современным организациям стать более конкурентоспособными, и в дальнейшем выйти на более высокий уровень, в том числе на международной экономической арене.
Библиографический список
- Кадышева М. А. Развитие теории и практики менеджмента в инновационной экономике: японский опыт. // Вестник московского государственного университета печати. – №3. – 2015.
- Куимова М. А. Развитие теории и практики менеджмента в инновационной экономике: японский опыт. // Вестник московского государственного университета печати. – №3. – 2015.
- Трещев А. М. Бенчмаркинг как инструмент управления организацией / Вестник КГУ им. Н. А. Некрасова. – №5-6.- 2011.
- Алексеева Е. На АвтоВАЗе внедрили японскую методику управления // За рулем. – 04.02.2014. – [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.zr.ru/content/news/613055-na-avtovaze-vnedryayut-yaponskuyu-metodiku-pokayoke/