Проблемы повышения эффективности логистики складирования довольно широко освящаются в современной литературе отечественных и зарубежных авторов.
Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа – использоваться для улучшения организации логистического процесса.
Основной целью управления качеством в складской логистике является обеспечение сохранности и учета товарно-материальных ценностей, предотвращение несоответствий [3]. Наиболее распространенные проблемы качества на складах это: приемка некачественной продукции и сырья, отгрузка некачественной продукции потребителям, нарушение условий и сроков хранения, использование сырья и продукции с истекшим сроком годности, отгрузка потребителям ошибочных партий продукции и сырья и т.д.
Причина несоответствий в складской логистике – большой поток материалов, проходящий ежедневно через склад при ограниченном количестве складских работников, которые должны быстро обработать: принять, проверить, отгрузить, передвинуть сотни, единиц хранения поддонов, упаковок и т.п.
Для упорядоченного хранения эффективно использовать адресную систему хранения, в которой каждое место имеет свой индивидуальный код.
Для экономичного использования пространства склада применяют принципы фиксированного (твердого, статического), свободного (динамического) или комбинированного выбора мест складирования [1].
Фиксированный выбор места складирования предполагает закрепление за наименованием продукции определенного места хранения. Это обеспечивает быстрый поиск товара при наборе заказа, однако складские площади используются менее эффективно.
Свободный выбор места складирования товара предполагает размещение груза на любом свободном пронумерованном месте. Например, в информационной системе происходит выбор места хранения с учетом условий хранения товара и группы товара. Поступивший товар размещается на любом свободном месте, соответствующем данным условиям.
Комбинированный выбор места хранения предполагает, что за частью товаров закреплено определенное место, часть же товаров размещается на любом свободном в данный момент времени месте.
Каждый способ имеет свои преимущества и недостатки. Рассмотрим подробно каждый способ выбора мест хранения.
Свободный выбор мест хранения. Применять свободный выбор мест хранения целесообразно для складов ответственного хранения и общего пользования. В этом случае партии товара, поступившие от одного клиента, не разбиваются, так как за конкретным наименованием товара не закреплена определенная область склада. Вновь поступившие товары размещаются на любое свободное пронумерованное место хранения.
Существует три способа реализации метода свободного выбора мест хранения: в информационной системе, визуальный и картографический [2].
В информационных системах этот метод достаточно просто реализовать: отслеживается наличие и номер свободного места хранения на складе, и первое свободное место хранения, ближайшее к зоне отгрузки, присваивается поступившей партии товара [6].
Визуальный способ предполагает осмотр зоны хранения на предмет выявления свободных мест. Определение количества и месторасположения свободных мест таким способом возможно только на складах площадью до 1 500 м2. Применение данного способа имеет ряд недостатков: визуализация свободных мест занимает значительное количество времени, а информация быстро теряет свою актуальность, так как пока работник склада, проводящий осмотр, перемещается из одной зоны в другую, свободные места уже могут занять.
Картографический способ предполагает составление карты размещения свободных мест на складе. Суть метода состоит в том, что на маркерную доску несмываемой краской наносится «карта» склада: указываются все проходы, стеллажи, ряды и ячейки. При размещении на хранение и при комплектации заказов работники склада отмечают на этой доске степень наполненности ячейки. Например, заполненную ячейку отмечают красным маркером, заполненную частично – синим, а пустую не закрашивают. Количество цветов увеличивать не рекомендуется, так как это усложняет восприятие информации и может привести к путанице. Данный способ прост и при условии внимательности сотрудников склада позволяет существенно оптимизировать процесс поиска свободных мест.
Тем не менее данный способ имеет ряд недостатков: требуются трудовые и временные затраты работников склада на процедуры отметки в листе комплектации и карте размещения свободных мест хранения, а также велик риск человеческого фактора.
Свободный выбор мест хранения имеет ряд преимуществ. Этот метод позволяет максимально эффективно использовать складские площади и не требует трудовых и временных затрат на постоянное проведение ассортиментного анализа по оборачиваемости и востребованности товара при комплектации. Основной недостаток этого метода состоит в том, что в случае ошибок учета (сбой в информационной системе, человеческий фактор) достаточно сложно найти на складе товар, особенно при большом количестве наименований.
Комплектация заказов – одна из самых трудоемких операций в складском технологическом процессе, заключающаяся в подборе товаров по заказам клиентов. На многих складах данная операция является ключевой, так как именно эта операция свидетельствует об уровне логистического обслуживания. Критерием качества логистического обслуживания является минимизация ошибок при комплектации заказов и сокращение времени его выполнения.
Сокращение количества ошибок при комплектации заказа происходит при внедрении информационных систем и штрихового кодирования, облегчающих подбор заказа [5]. Тем не менее на первом этапе внедрения ошибки неизбежны, и необходимо разработать систему премирования и штрафных санкций. Для этого требуется собрать статистику и определить критерии оценки работы персонала. Если работа ведется с применением штрихового кодирования, то процент ошибочных отборов должен составлять не более 0,3%.
Время обработки заказа складывается из времени его формирования, времени доставки и времени комплектации. Время формирования заказа невелико, и соответственно, невелик и резерв увеличения скорости выполнения заказа. Время доставки зависит от многих внешних факторов (пробки на дорогах, поломка транспорта), повлиять на которые склад зачастую не в силах. Резерв сокращения времени выполнения заказа кроется в сокращении времени комплектации заказа. На российском рынке логистических услуг норма времени выполнения заказа составляет от 24 до 36 ч, тогда как в большинстве европейских стран она составляет от 9 до 12 ч [4]. Существует несколько способов сокращения времени на комплектацию заказов:
- внедрение системы «товар к человеку»;
- разделение отбираемого и резервного запаса;
- применение комплексной отборки.
Следует также уделить внимание разработке алгоритмов маршрутизации отборки. Данный вопрос индивидуален для каждого склада и зависит не только от параметров помещения, но и от параметров обрабатываемого материального потока, которые меняются с течением времени.
К числу операций, которые необходимы для организации отгрузки товаров со склада, относятся:
- составление графика прибытия транспортных средств на склад;
- подбор заказа ко времени прибытия транспортного средства;
- подготовка площадки под загрузку транспортного средства;
- подготовка, оформление и проверка отгрузочных документов (товарных накладных, счетов-фактур, товарно-транспортных накладных, актов приема-передачи, товарных сертификатов, гарантийных талонов и др.);
- приемка и передача товаров;
- загрузка транспортного средства.
Важным фактором рациональной организации отгрузки на складе является плановость проводимых работ. Только планирование во времени работы персонала и погрузочно-разгрузочной техники может обеспечить эффективность проводимых операций.
Вместе с тем особое внимание следует обращать на правильность оформления отгрузочных документов, так как именно этот процесс зачастую вызывает задержку приемки продукции грузополучателем.
Эффективными направлениями в решении задачи значительного снижения транспортных издержек являются ликвидация сверхнормативных простоев автомобилей в погрузочно-разгрузочных пунктах за счет совершенствования организации перевозок грузов и широкое внедрение комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ, обеспечивающей существенное уменьшение даже нормативных простоев автомобилей под погрузкой и разгрузкой. Достичь этого можно за счет повышения степени механизации погрузки, автоматизации, при возможности, и использования информационных систем.
Библиографический список
- Дыбская В.В. Логистика складирования / В.В. Дыбская. — М.: ГУ ВШЭ, 1999.
- Ельдештейн Ю.М. Логистика / Ю.М. Ельдештейн: учеб. пособие. – М. : ЮНИТИ, 2010. – 211 с.
- Канке, А.А. Логистика складского хозяйства / А.А. Канке // Маркетинг. – 2014. – № 1 (134). – С. 97-107.
- Мочалин С.М., Тюкина Л.В. ОСОБЕННОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ЛОГИСТИЧЕСКИХ ПРИНЦИПОВ В ОРГАНИЗАЦИИ ДОСТАВКИ ГРУЗОВ АВТОМОБИЛЬНЫМ ТРАНСПОРТОМ Вестник Сибирской государственной автомобильно-дорожной академии. 2014. № 1 (35). С. 20-24.Канке, А.А. Логистика складского хозяйства / А.А. Канке // Маркетинг. – 2014. – № 1 (134). – С. 97-107.
- Шамис В.А. ПРИМЕНЕНИЕ RFID-ТЕХНОЛОГИИ В ЛОГИСТИКЕ
В сборнике: Развитие дорожно-транспортного и строительного комплексов и освоение стратегически важных территорий Сибири и Арктики: вклад науки Материалы международной научно-практической конференции. Омск, 2014. С. 87-89. - Шамис В.А., Мочалин С.М. НЕКОТОРЫЕ АСПЕКТЫ ИМИТАЦИОННОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ В ЛОГИСТИКЕ В сборнике: Наука XXI века: опыт прошлого – взгляд в будущее Материалы Международной научно-практической конференции. Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ). Омск, 2015. С. 369-373.